HS SONIC塑焊机：解锁航空航天 TPC 连接新范式，让 “轻” 与 “强” 无缝融合
HS SONIC塑焊机：解锁航空航天 TPC 连接新范式，让 “轻” 与 “强” 无缝融合
当航空航天工业迈向 “更轻、更高效、更可持续” 的下一代制造，热塑性复合材料（TPC）凭借可焊性、轻量化、短周期等核心优势，正逐步取代传统金属与热固性材料，成为机身、翼肋、发动机吊舱等关键结构的新选择。而这一材料革命的背后，亟需适配的连接技术打破 “铆钉依赖” 的桎梏 —— HS SONIC塑焊机，以精准、高效的超声波焊接方案，为航空航天 TPC 应用提供了从实验室验证到工业化生产的全场景解决方案。
TPC连接航空刚需，HS SONIC精准匹配
航空航天 TPC 部件的连接，从来不是简单的 “粘在一起”，而是要满足 “无应力集中、无重量冗余、无效率瓶颈” 的严苛要求：传统铆钉会切断碳纤维、引发应力集中，粘合剂固化周期长达数小时且需复杂表面处理，而超声波焊接通过高频机械振动实现界面局部热熔，完美契合 TPC 的物理特性与航空制造需求 —— 这正是海思超声塑焊机的核心优势所在。
针对航空航天 TPC 的连接痛点，海思从技术底层实现三大 “航空级” 突破：
毫秒级精准控温，守护 TPC 性能底线
航空级 TPC熔点多在 300-400℃，且碳纤维与树脂基体热膨胀系数差异大，过度加热易导致树脂降解或纤维损伤。海思超声塑焊机电源搭载自研 “智能温控算法”，动态调整谐振振动频率，通过实时采集振幅、压力数据等数据确保焊接控制在 TPC 熔融区间（±5℃精度）。
无耗材清洁连接，适配航空洁净要求
航空航天部件制造对 “无杂质、无 VOC 排放” 的要求近乎苛刻。海思超声塑焊机无需铆钉、粘合剂等耗材，仅通过机械振动生热，焊接过程无烟雾、无碎屑，满足洁净室生产标准；搭配定制化 “能量导向器”（ED），可针对 TPC 角片、支架等小型部件实现定点加热，避免热量扩散至非焊接区域，确保接头界面无气泡、无孔隙，超声检测（NDI）合格率达 99% 以上。
缩短焊接周期，助力TPC高速生产
航空航天工业正面临 “大批量单通道飞机”“UAM/eVTOL 低空飞行器” 的量产需求，TPC 的短制造周期优势，需要连接工艺同步跟上 —— HS SONIC塑焊伺服机将焊接周期大幅度缩短，助力TPC“高速生产”目标。
HS SONIC：小至主结构，航太TPC全场景
航空航天 TPC 应用场景多样，从小型紧固件到大型结构件，对焊接设备的适配性要求天差地别。海思超声塑焊机通过 “定制化硬件 + 模块化软件”，打造全场景解决方案，已在三大核心应用中完成验证：
小型精密角片与支架无应力连接
飞机机身内部的 TPC 角片、管线支架，尺寸小（多为 50-200mm）、数量多，且需与金属或其他复合材料拼接，传统铆钉易导致部件变形。海思针对此类场景开发 “微型焊头”，直径最小可达 2mm，配合 “压力闭环控制” 技术，可精准施加 50-2500N 压力，避免 TPC 薄壁件开裂；同时支持 “异种材料焊接”，实现碳纤维增强聚苯硫醚（CF/PPS）角片与铝合金支架的可靠连接。
发动机吊舱：耐高温TPC稳定连接
发动机吊舱的 TPC 进气舱壁、后部辅助结构（RSS），长期处于 100-150℃工作环境，需使用耐高温 TPC（如PEEK聚醚醚酮、PEKK聚醚酮酮）。海思超声塑焊机工具头采用航空钛合金材质，并优化振动能量传输路径，确保焊接参数稳定；针对 PEEK 高熔体粘度特性，开发 “阶梯式加压工艺”，分阶段提升压力至 1500N。
控制面 / 扭力箱：复杂结构自动焊
TPC 水平尾翼、扭力箱等大型结构（如 TBM 飞机 HTP 扭力箱），需实现长桁与蒙皮的连续焊接，且要求焊缝平整以降低气动阻力。
不止 “焊”：HS SONIC航太TPC服务生态
在航空航天领域，技术方案的落地从来不是 “设备交付即结束”。海思针对 TPC 应用，提供从 “工艺开发 - 样品验证 - 产线导入” 的全流程服务：
制化工艺包：根据客户 TPC 材料（如纤维类型、树脂牌号）、部件结构，提供专属焊接参数（振幅、压力、时间），并协助完成工艺验证报告；
实验室级支持：开放海思材料焊接实验室，提供 TPC 焊接样品测试、强度分析、失效模式诊断服务，助力客户加速产品研发；
当热塑性复合材料重塑航空航天制造格局，连接技术的突破将成为关键变量。海思超声塑焊机以 “精准、高效、可靠” 的超声波焊接方案，不仅解锁了 TPC 的连接潜力，更助力航空航天企业实现 “轻量化设计” 与 “高速生产” 的双重目标。未来，海思将持续深耕航空航天 TPC 应用，以技术创新推动更多 “无铆钉、高集成” 的下一代飞机结构落地，让飞行更轻、更省、更安全。
